A lo largo del siglo 21, los libros de ciencia ficción, las películas y las series de televisión han imaginado cómo sería el futuro. Las historias de robots de Isaac Asimov hablaban del poder de la automatización y el cuento “Autofac”, de Philip K. Dick de 1955, presentaba máquinas autorreplicantes que se apoderaban de una fábrica y llevaban la producción al límite.
La mayoría de estas predicciones de transformación industrial no se ha hecho realidad, pero el último informe “World Robotics” revela que el uso de nuevos robots industriales está en su punto más alto. Solo en 2021 se instaló medio millón en fábricas de todo el mundo. Y las redes 5G, el Internet de las Cosas (IoT) y la Inteligencia Artificial (IA) han proporcionado los bloques de construcción para un futuro industrial que se ve muy diferente al presente, por no hablar de 1955.
Centrarse en la transformación industrial y la eficiencia
Los industriales de hoy reconocen que estas tecnologías de la “Industria 4.0” pueden transformar sus operaciones, revolucionar la eficiencia operativa y mejorar su competitividad más allá de la mera productividad.
Pero aplicar este cambio a escala y velocidad sigue siendo un reto. La mayoría de las empresas industriales están experimentando con una variedad de casos de uso, pero todavía tienen que darse cuenta de los beneficios tangibles de las operaciones más inteligentes.
Además, las empresas de todo el mundo se enfrentan una incertidumbre sin precedentes derivada de las secuelas de la pandemia, la situación geopolítica, la crisis energética mundial, la subida de los precios de las materias primas, la oscilación de los costes logísticos, la aceleración del cambio climático y la cada vez más intensa presión para reducir las emisiones de carbono y el impacto medioambiental.
Todo esto ha tenido graves repercusiones en las cadenas de suministro y catapultado la resistencia operativa, la agilidad y la sostenibilidad a los primeros puestos de la agenda empresarial.
Liderar una transformación industrial responsable en los centros
Frente a todo esto, algunos líderes de la industria manufacturera están abriendo camino en la transformación industrial, adoptando toda la gama y el potencial de cambio de juego de las tecnologías de la Industria 4.0.
Detrás de las puertas de la planta de Schneider Electric en Le Vaudreuil, en el noreste de Francia, por ejemplo, los vehículos sin conductor y los robots colaborativos forman parte del flujo y reflujo diarios de la producción. Le Vaudreuil, reconocida como “Faro Avanzado y Faro de Sostenibilidad por el Foro Económico Mundial“, es uno de los siete centros de producción reconocidos por ser pioneros en digitalización, eficiencia industrial y sostenibilidad, junto con las fábricas de Johnson & Johnson en Irlanda, Western Digital en China, Unilever en la India y Micron en Singapur.
Estos “faros” guían a otros agentes del sector en su intento de superar los retos y aprovechar las oportunidades de la cuarta revolución industrial.
Los datos operativos convergen en el centro de control unificado de Le Vaudreuil para revelar el rendimiento de los activos, la energía y los procesos. Los cuadros de mandos muestran lo que ocurre en cada rincón de los 14.000 metros cuadrados del taller, ofreciendo a los operarios in situ y a los equipos remotos actualizaciones en tiempo real, alertas e información basada en datos sobre la eficacia de la maquinaria y los cuellos de botella o picos de demanda en la línea de producción.
El uso de energía y las emisiones de carbono de Le Vaudreuil se han reducido en un 25 por ciento y los residuos de materiales en un 17 por ciento desde que comenzó su programa de digitalización en 2018. Además, sus procesos de reciclaje basados en inteligencia artificial ayudan a ahorrar valiosos recursos hídricos.
Llevar la transformación industrial más allá de las instalaciones
Por impresionante que sea todo esto, no estamos ni mucho menos al final del viaje. El siguiente capítulo de la historia de la transformación industrial consiste en aprovechar la potencia de estos sistemas de fabricación digitalizados y aplicarlos no sólo a centros individuales, sino a todas las redes de producción y logística y cadenas de suministro de las organizaciones.
Estas redes pueden constar de docenas, incluso cientos, de centros -instalaciones de fabricación, almacenes y similares- en muchos países y continentes diferentes. Schneider Electric, por ejemplo, tiene cerca de doscientas fábricas, más de ochenta centros de distribución y miles de proveedores, con los que trabajamos estrechamente para reducir nuestras emisiones de carbono de alcance 3.
Para muchas empresas, integrar redes tan complejas supone un enorme reto. Con demasiada frecuencia, los centros operan en silos, utilizando diferentes sistemas heredados, normas y enfoques. Y con demasiada frecuencia, las ambiciones de transformación se quedan cortas porque se centran en plantas individuales o procesos dispares.
Para hacer frente a la cadena aparentemente interminable de crisis que nos rodea, las empresas tienen que replantearse fundamentalmente la forma en que abordan la transformación industrial, asegurándose de que se produce de una manera sistémica, digital, impulsada por los datos y holística que les permita aumentar el valor y el rendimiento operativo en múltiples sitios, en toda la empresa.
Imagínese cuánto más se podría conseguir estandarizando el intercambio de datos entre los sistemas informáticos, como el software para la planificación de recursos empresariales (ERP), y la tecnología operativa en el taller. O mediante la orquestación de un ecosistema totalmente interconectado de proveedores y socios, accediendo a pedidos e inventarios repartidos por múltiples instalaciones para mejorar la planificación, la calidad y anticiparse a los riesgos.
O imagínese poder cumplir más rápidamente los objetivos de producción neta cero y ahorrar costes de servicios públicos descubriendo formas de reducir el consumo de recursos y controlar el racionamiento energético.
Todo esto requiere aplicar una hoja de ruta tecnológica digital clara, respaldada por la gobernanza en torno a la normalización de los datos y las estrategias de ciberseguridad.
Las personas son el corazón palpitante de la transformación industrial a escala empresarial
Por supuesto, todo esto requiere planificación, inversión y tiempo.
También se necesitan las personas adecuadas. Y eso significa hacer grandes esfuerzos para atraer a nativos digitales de diversos orígenes y ofrecer continuamente a los empleados la oportunidad de mejorar sus habilidades y capacidades.
Pero también necesitamos un cambio de mentalidad: solo cuando las empresas, los equipos y los individuos comprenden la importancia estratégica de funcionar como una organización integrada podrán ir más allá de la mera consecución de objetivos de productividad a corto plazo y maximizar todo el potencial a largo plazo que el cambio tecnológico puede aportar a las industrias del futuro.
Así pues, acabemos de una vez por todas con esas fantasías de robots de ciencia ficción de pesadilla. Para hacer frente a los retos de los próximos años y décadas, las industrias necesitan llevar la transformación al siguiente nivel, aprovechando las fortalezas complementarias de los humanos y las máquinas. Eso significa adoptar la eficiencia basada en los datos, en toda la empresa, e invertir en los empleados con las habilidades y la formación que necesitan.
Si lo hacemos, tendremos la oportunidad de convertirnos en las empresas industriales sostenibles, ágiles y resistentes que el mundo necesita.
